⒈夾雜物的含量增加
鋼中的夾雜物是工模具內(nèi)部產(chǎn)生裂紋的起源。尤其是脆性氧化物和硅酸鹽等夾雜物，在熱加工是不發(fā)生塑性變形，從而引起脆性的碎裂而形成微裂紋，在進一步的熱處理和使用中，該裂紋進一步引起模具的開裂。例如。Cr4W2MoV鋼制造的沖壓手表零件用的冷沖模，其沖頭經(jīng)粗加工、熱處理并磨削加工后，發(fā)現(xiàn)頭部中心有許多小孔洞，致使一批沖頭全部報廢，經(jīng)分析發(fā)出鋼中含有大量的呈鏈狀分布的硅酸鹽夾雜物，經(jīng)機加工后剝落而造成小孔洞。
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Cr12、Cr12MoV、Cr12Mo1V1等萊氏體型模具鋼，具有大量共晶碳化物，當鍛造比小或澆注溫度控制不適當時，在鋼材中易呈帶狀或網(wǎng)狀碳化物的偏析，使模具零件在淬火時常常出現(xiàn)沿著帶狀或網(wǎng)狀碳化物嚴重的部位裂紋，或在使用過程中內(nèi)部裂紋進一步擴展而引起失效。例如，采用Φ50mm的共晶碳化物不均勻度超過4級的鋼材制造沖頭在使用過程中易發(fā)生斷裂。
?、冲懺熨|(zhì)量不好引起的失效
鋼材的鍛造質(zhì)量的好壞，直接影響模具的使用壽命。鍛造的加熱制度與變形工藝不當，會引起鋼材產(chǎn)生過燒、表面裂紋、內(nèi)裂、角裂等缺陷。這些會降低模具的使用壽命，甚至直接報廢。對于高碳高鉻的萊氏體鋼，由于導熱性較差，若鍛造加熱時加熱速度過快，保溫時間不足，造成鍛造時鋼坯內(nèi)外溫差大，產(chǎn)生內(nèi)部裂紋。
?、幢砻尜|(zhì)量差
合金模具鋼材如果表面脫碳嚴重，在機加工后，仍有殘留脫碳層，這樣在模具最終的熱處理時，由于內(nèi)外層組織不同而造成明顯的應力，從而導致模具的淬火裂紋;另一方面，淬火后模具表面層的硬度偏低，且截面硬度分布不均勻，降低了模具的使用壽命。
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